دستگاه اکسترودر|فرايند اکستروژن|Extrusion |دستگاه اکستروژن|Extruder|اکسترودر |اکسترود|اکستروژن | خط اکستروژن| دستگاه اکسترودر،فرايند اکستروژن|Extrusion |دستگاه اکستروژن|Extruder

تفاوت فرآيند اکستروژن و قالبگيري تزريقی

ملزومات براي فرآيند يک پلاستيک در قالب‌گيري تزريقي مشابه اکستروژن است، اما بسياري از عبارات متفاوتند. براي مثال سرعت توليد در اکستروژن در مدل آمريكائي به صورت pph/rpm و در تزريق به صورت oz/sec تعريف مي شود. البته تفاوت اوليه اين دو فرآيند اين است که فرايند اکستروژن پيوسته و فرايند تزريق به صورت آغاز-ايست است. از آنجائي‌که  فرايند اکستروژن پيوسته است، بررسي کيفيت ماده‌ي فرآيند شده راحت‌تر از تزريق است. سامانه‌هاي اکستروژنی به طور طبيعي و با دقت، فشار مذاب، دماي مذاب و آمپراژ را نشان مي‌دهند. اندازه محصول پاياني به صورت پيوسته تا هزارم يک اينچ و يا حتي بهتر اندازه‌گيري مي‌شود. با چنين مشاهده‌ي پيوسته‌اي، مشکلات کيفي به سرعت مشخص مي‌شوند. کيفيت ماده‌ي خروجي از سيلندر در قالب گيري تزريقي معمولا هنگامي مورد توجه قرار مي‌گيرد که بين قطعات تفاوت‌هاي فاحشي مشاهده شود مثل پديداري رگه‌هاي رنگ يا عدم اختلاط مشهود، زمان‌هاي بازگشت که باعث افزايش زمان چرخه توليد مي‌شوند، دماهاي مذاب که يا كم هستند که در اين حالت با همراه شدن با فشارهاي تزريق ناکافي به قالب اجازه پر شدن نمي‌دهد (Short shot)، و يا اين دماها بسيار بالا هستند که باعث چکه کردن از افشانك تزريق و يا پليسه دادن مي‌شوند. دلايل اين فقدان مشاهده‌ي کيفيت مناسب ماده فرآيند شده دو علت است:

اول: بيشتر قطعاتي که قالب‌گيري مي‌شوند در ابتدا براي استفاده از يک بسپار مشخص با خواص فيزيکي کافي طراحي مي‌شوند. قطعات آزمايش مي‌شوند و در نهايت تحت توليد قرار مي‌گيرند. قالب‌گيري واقعي ممکن است در ماشيني انجام شود که فشار تزريق کافي نداشته باشد. در اين حالت براي غلبه بر کمبود فشار تزريق، اپراتور فشار و دماي سيلندر را افزايش مي‌دهد تا ماده بتواند قالب را پر کند. به ندرت رخ مي‌دهد اپراتور بررسي کند که آيا دما بسيار بالا است يا نه، چرا که وظيفه او پر کردن قالب و توليد قطعه است و احتمالا نمي‌داند که به دليل افزايش دما يا برش امکان تخريب وجود دارد. بعد از اينکه قطعه در توليد قرار گرفته است، آزمايش فيزيکي معمولا زماني انجام مي‌گيرد که نقصي رخ دهد.

دوم: شرکت‌هاي توليد‌کننده ماشين‌هاي تزريق، توسط قالب‌سازها مورد الزام قرار نمي‌گيرند تا فناوري فرآيند را بهبود دهند چرا که قالب‌ساز از نياز براي يک سطح بالا از فناوري فرآيند و يا ناشي از فناوري فرآيند بهبود يافته آگاه نيست. فناوري‌هاي فرآيندي بسيار کمي انتقال از اکسترودر به قالب‌گيري تزريقي را انجام داده‌اند.

تفاوت‌هاي سخت‌افزاري بين اکستروژن و تزريق:

1- L/D:

طول تقسيم بر قطر (طول مارپيچ يا سيلندر تقسيم بر قطر داخلي سيلندر يا قطر خارجي پيچ ) در اکستروژن به طور معمول 30:1 و يا بيشتر است، در حالي‌که در قالب گيري تزريقي 20:1 نيز طبيعي است. در تزريق بدليل اينکه مارپيچ عمل رفت و برگشت را نيز انجام مي‌دهد طول مارپيچ کاهش يافته است. مقدار کاهش طول موثر مارپيچ ارتباط مستقيمي با مقدار تزريق دارد. بنابراين هرچه مقدار تزريق بيشتر باشد، گرسنگي مارپيچ از بسپار بيشتر است چرا که بسپار ورودي نسبت به اولين گام به سمت جلو منتقل شده است. طراحي‌هاي مارپيچ تزريقي معمولا تغييرات اضافي براي قسمت خوراک‌دهي دارند تا اين گرسنگي را جبران کنند.

طول سيلندر و مارپيچ اکستروژن از 20:1 به 30:1 و بيشتر افزايش يافته است. دليل اين افزايش طول در فرمول‌هاي مربوط به سرعت جريان و جريان فشاري توصيف شده است. سرعت جريان بر حسب اينچ مکعب در ثانيه برابر است با:

Q total = Q drag + Q pressure - Q leakage

Q pressure = p D h3 P sin2 f / 12 u L

که در معادله جريان فشاري، رابطه L خطي و h به توان 3 است. ابن بدين معني است که هر گونه افزايش در عمق مي بايست افزايش مناسبي در طول داشته باشد يا در غير اين صورت مقدار جريان فشاري جريان کلي را کاهش خواهد داد. اين فرمول انتقال حرارت و ذوب را در نظر نمي گيرد و تنها براي نشان دادن مقادير در حالت گرانروي ثابت ساده سازي شده است.

مزاياي استفاده از نسبت‌هاي طول به قطر بالا در اکستروژنعبارتند از:

افزايش سرعت ( زمان هاي بازگشت کاهش يافته)

دماي مذاب كم‌تر

نوسانات دما و فشار کمتر

بهبود بازدهي انرژي

موارد الف و ب کاهش زمان چرخه را سبب مي شوند: مورد الف زمان چرخه را کاهش مي‌دهد در صورتي‌که بازگشت يک عامل محدود کننده باشد. مورد ب زمان لازم براي بسته بودن قالب را کاهش مي‌دهد، از اين رو هر دو عامل زمان چرخه را کاهش مي‌دهند. اگر دماي پايين مذاب بدليل کمبود فشار يا سرعت کافي تزريق باعث تزريق کم شود، يا اگر قالب در حين تزريق باز شود (کم بودن ميزان تناژ قفل‌شدگي قالب) در اين حالت يا واحد تزريق به خوبي انتخاب نشده است و يا اينکه اندازه نادرستي از ماشين انتخاب شده است. هدف بکار بردن کمترين دماي مذاب ممکن نيست بلکه دماي مذابي است که توليد کننده توصيه کرده است. در بسياري از کاربردها مشاهده شده است که دماي مذاب مشاهده شده بالاتر از دماي توصيه شده است. کوچک سازي اندازه (کاهش قطرهاي مارپيچ و سيلندر) همراه با نسبت طول به قطر زياد مي‌تواند يک راه حل براي فشار تزريق ناکافي باشد. اندازه تزريق بايد مورد بررسي قرار گيرد تا قطر مناسبي انتخاب شود. در بسياري از موارد ، سرعت بازگشت مي‌تواند ثابت نگاه داشته و يا افزايش يابد. کاربردهاي نيازمند محل گازگيري در صنعت قالب‌گيري تزريقي که داراي همان سيلندر و نسبت طول به قطر مارپيچ (20:1)، به سرعت در حال جايگزين شدن با سامانه‌هاي بدون گازگير ولي با خشک‌کن مي‌شوند. استفاده از يک سامانه‌ي گازگير براي بيرون کشيدن بخار و مواد فرار در صورتي‌که طراحي مناسبي داشته باشند، داراي مزاياي اقتصادي بسيار بيشتري هستند. در اکستروژن نسبت طول به قطر 30:1 براي گازگيري مناسب است. جريان در ناحيه‌ي گازگيري در يک سامانه‌ي با طراحي مناسب وجود ندارد. فناوري براي بکار بردن سامانه‌هاي گازگيردار و استفاده از مزاياي آنها بدون معايب مشاهده شده در استفاده نادرست و طراحي ضعيف وجود دارد.

2- طراحي مارپيچ:

نسبت طول به قطر بالاتر براي قسمت‌هاي عميق‌تر، امکان استفاده از عمق را مي‌دهد که سرعت خروجي افزايش يابد. مشکلي که عميق بودن ناحيه پيمايش يا پمپش (Metering) ايجاد مي‌کند اين است که به ذرات ذوب شده اجازه ورود به ناحيه پيمايش را مي‌دهند. اين ناحيه قادر به حذف اين ذرات نيست، پس اين ذرات به سمت انتهاي جريان مي‌روند که در بهترين حالت نوسانات گرانروي توليدي در قطعه قالب‌گيري شد را ايجاد مي‌کنند و در بدترين حالت حضور ذرات ذوب نشده در قطعه قالب‌گيري شده را سبب مي‌شوند. در صنعت قالب‌گيري تزريقي عادي است که در شرايط فوق فشار پشت داي را بالا مي‌برند، در هنگامي‌که محدوديتي (افزايش فشار) اعمال شود، سرعت جريان کاهش خواهد يافت و دماي مذاب افزايش مي‌يابد. هم‌چنين پايداري فشار نيز ممکن است کاهش يابد. فشار پشت داي معمولا استفاده مي‌شود و هميشه يک جاي‌گزين ضعيف براي طراحي نامناسب مارپيچ است. براي کاهش سرعت جريان در برابر فشار پشت داي با يک طرح مارپيچ کلي، ممکن است فرض شود که کانال‌هاي جريان انتهايي در مارپيچ مي‌توانند انرژي برشي بيشتري را فراهم کنند تا ذوب مورد نياز براي رسيدن به دماي مذاب يکنواخت را کامل کند. اين مسئله به طور طبيعي نادرست است، چرا که بررسي مختصر طبيعت ويسکوالاستيک بسپارهاي با گرانروي کم مورد استفاده در قالب گيري تزريقي اين برداشت نادرست را تاييد مي‌کند. در صنعت اکستروژن، طراحي‌هاي مارپيچ معروف به حالت کلي به ندرت در اويل دهه 1950 مورد استفاده قرار گرفتند. در فرآيند اکستروژن اين طراحي تک مرحله‌اي با گام مربعي ناميده مي شود که در صنعت تزريق مي‌توان به آن طراحي بدون هدف! گفت: يک سوء تفاهم متداول اين است که طراحي براي مصارف عمومي با گذشت بيشتري صورت مي‌گيرد و استفاده از يک محدوده وسيعي از گرانروي بسپار را ممكن مي‌سازد. اين مسئله درست نيست. يک اختلاط با طراحي مناسب يا يک مارپيچ سدگر داراي محدوده‌هاي کارايي بسيار وسيع‌تري است که ناشي از توانايي آن براي پخش کلوخه‌هايي است که به ناحيه پيمايش وارد مي‌شوند. طراحي‌هاي نوين مارپيچ اختلاط مناسب و پخش رنگدانه را بدون کاهش سرعت و البته بدون افزايش فشار پشت داي فراهم مي‌سازد. فراواني بخش هاي اختلاط در صنعت تزريق در سال‌هاي اخير ثابت مي‌کند که عملا هر بخشي که در انتهاي قسمت پيمايش (metering) قرار گرفته باشد يک طراحي بي‌هدف را بهبود خواهد بخشيد که البته به معني بودن يكسان بودن همه‌ي بخش‌هاي اختلاط نيست.

طراحي‌هاي داراي سدگر که در ناحيه انتقالي مواد جامد را از مذاب جدا مي‌کند، براي اولين بار در سال 1959 توسط Miallefer معرفي شدند، امروزه متداول‌ترين طراحي سدگر مورد استفاده توسط R.F.Drey در سال 1970 ثبت اختراع شده است. اين طراحي هم‌چنين به طور موفقيت‌آميزي در کاربردهاي قالب‌گيري تزريقي با زمان بازگشت کم و کارايي بالا و در ابتدا با نسبت‌هاي طول به قطر كم بکار برده شده است. در فرآيند اکستروژن کارايي به صورت پوند بر ساعت rpm (pph/rpm) و پوند بر ساعت بر اسب بخار (pph/hp) نشان داده مي‌شود. طراحي ناحيه پيمايش طولاني‌تر منجر به سرعت خروجي بهتر با همان فشار پشت داي مي‌شود. از آنجايي‌که فشار پشت داي کاهش مي‌يابد بازدهي بهبود مي‌يابد. طراحي‌هاي بدون هدف در بسياري از موارد قادر به کار در فشارهاي پشت داي كم نيستند چرا که اختلاط رنگ ناکافي يا کيفيت ماده خروجي پايين است. اين مثال تنها ناحيه پيمايش را توصيف مي‌کند. که وظيفه اين بخش ايجاد فشار است. اگر اين ناحيه قادر به ايجاد فشار مورد نياز نباشد، نياز به ايجاد فشار به بالا دست جريان منتقل شود که باعث کاهش توانايي ايجاد فشار بالا دست و در اين صورت کاهش سرعت ذوب شدن مي‌شود.

3- بازخواني گشتاور:

در صنعت اکستروژن در واقع همه ماشين‌ها با يک آمپرسنج تجهيز شده‌اند که به طور مستقيم گشتاور را نشان مي‌دهد. اگر کاربر قصد پيدا کردن تنظيمات بهينه گرم کن سيلندر را داشته باشد، خواندن گشتاور ارزشمند است چرا که کاربر بوسيله آن تلاش مي‌کند تا نقطه اوج در منحني ضريب اصطکاک را بدست آورد . در هر دو طرف نقطه ي اوج ضريب اصطکاک کاهش خواهد يافت و متعاقب آن توانايي مارپيچ براي توسعه و انتقال فشار نيز کمتر خواهد شد. افزايش ضريب اصطکاک، گشتاور و بازدهي مارپيچ (pph/rpm) را افزايش خواهد داد که منجر به کار کردن با دماهاي کمتري از مذاب نيز خواهد شد. براي مشخص کردن نقطه‌ي اوج اين منحني، يک روال دمايي متعلق به توليد کننده را بايد انتخاب کرد ، سپس به ماشين اجازه داد تا در دماهاي واقعي و بدون سرد کردن کار کند، در اين حالت بايد دماهاي نواحي را 5 درجه کمتر از دماهاي واقعي در نظر گرفت. افزايش درجه نشان دهنده تغيير آمپراژ يا فشار است. اگر آمپراژ يا فشار افزايش پيدا کرد اين عمل را ادامه دهيد و اگر کاهش يافت اين عمل را متوقف و دماها را در حال خواندن آمپراژ يا فشار افزايش دهيد. با کاهش آمپراژ يا فشار بايد توقف کرد و تنظيماتي را انتخاب کرد که منجر به بالاترين فشار يا آمپراژ مي شود. در قالب‌گيري تزريقي، گشتاور را مي‌توان و مي‌بايست از طريق فشار هيدروليکي اعمالي روي مارپيچ بررسي کرد. با در دسترس داشتن باز خواني صحيحي از گشتاور، امکان تعيين کارايي مشابه با صنعت اکستروژنبه کاربر داده مي شود. لازم به ذکر است که انرژي استفاده شده توسط موتور محرك مارپيچ حداقل 70 درصد کل انرژي است که توسط يک ماشين قالب‌گيري تزريقي استفاده مي‌شود بنابراين انتخاب مارپيچي با کارايي مناسب باعث صرفه جويي قابل توجهي در فرآيند قالب گيري تزريقي مي شود.

4- بازخواني فشار:

دراکستروژن، فشار داي با دقت خوبي توسط يک انتقال دهنده فشار در پايين دست جريان، پايش مي‌شود. در فرآيند قالب‌گيري تزريقي بازخواني شامل فشار پشت داي است، اين همان فشار هيدروليکي است که در سيلندر تزريق خوانده مي شود. نسبت سيلندر تزريق يا سيلندرها به قطر داخلي پوستهاکسترودر معمولا 10 به 1 است. بنابراين دقت در اين حالت 10 برابر کمتر از انتقال دهنده‌اي است که در پايين دست جريان (مثل فرآيند اکستروژن ) قرار دارد. معمولا نوسانات بازخواني فشار پشت داي در قالب گيري تزريقي در دسترس نيست. در بعضي از سامانه‌هاي تزريق دقت قرباني مي‌شود، زيرا به دليل اندازه‌ي نامناسب، شيرهاي يك‌طرفه در فشارهاي پايين به خوبي عمل کنترل را انجام نمي‌دهند. نوسانات فشار درفرآيند اکستروژن  يکي از متغيرهاي طبيعي در مارپيچ است که بازخواني آن نيز انجام مي‌شود. اين نوسانات کارايي مارپيچ و هم‌چنين کيفيت و نوسانات محصول نهايي را تعيين مي‌کنند. در قالب گيري تزريقي، بازخواني دقيق فشار در مرحله بازگشت امکان تعيين کارايي مارپيچ را مي‌دهد. در تزريق معمولا زمان بازگشت نسبت به ديگر متغييرهاي ماشين تغيير بيشتري مي‌کند. زمان بازگشت و تغييرات زمان بازگشت معمولا تنها نشانه‌ي موجود براي بررسي کارايي مارپيچ در ماشين‌هاي تزريق است. تقريبا در همه‌ي شركت‌هاي توليد ماشين‌هاي تزريق، زمان‌هاي آسودگي (که باعث افزايش زمان‌هاي چرخه‌ي توليد مي‌شوند) در نظر گرفته نمي‌شوند. با طراحي مناسب مارپيچ، مي‌توان محدوديت‌هاي زمان آسودگي را حذف کرد و کيفيت محصول را بهبود داد. بعضي از توليد کننده‌هاي ماشين‌هاي تزريق با افزايش rpm زمان‌هاي آسودگي را کاهش داده‌اند که در صورت عدم طراحي مناسب مارپيچ مي‌تواند منجر به حرارت برشي بالا و کيفيت پايين محصول شود. اما بر عکس، در بسپارهاي مهندسي دما بالا با طراحي مناسب مارپيچ ، rpm بالا مي‌تواند يک مزيت محسوب شود.

5- بازخواني دما:

در فرآيند اکستروژن  دماي مذاب را در پايين دست مارپيچ بدست مي‌آورند. محل مناسب براي بدست آوردن دما در انتهاي خروجي رابط است (شکل 2) که صحيح‌ترين حالت براي ترموکوپل حالت فرورفته در خط مرکزي جريان مذاب است (شکل 3). حالت مناسب ديگر حالت تماس محدود است (معمولا يک چهارم اينچ). با دوام‌ترين نوع نيز يک نوع سطحي است که البته کمترين ميزان صحت را دارد. تغييرات دما به راحتي از طريق بازخواني ديجيتالي قابل مشاهده و يا قابل ثبت روي ماشين‌هاي مجهز به ريزپردازنده است. در قالب‌گيري تزريقي، بازخواني دماي ماده‌ي خروجي ازاکسترودر معمولا امکان‌پذير نيست. صحت در بازخواني دما دراکسترودرها راحت‌تر از ماشين‌هاي قالب‌گيري تزريقي بدست مي‌آيد. اگر قصد بررسي دما در ماشين‌هاي قالب گيري تزريقي به مانند اکسترودرها را داشته باشيم، مي‌بايست خروجي مارپيچ را بهنگام به عقب رفتن آن پايش کرد که بديهي است اين کار بسيار مشکلي است. با اين حال اين نوع از پايش، به خوبي تغييرات دما را در حين بازگشت توصيف نمي‌کند و فقط يک معيار خوب از دماي ماده ي اکسترود شده در حين تزريق است. حداقل فايده اين حالت بدست آوردن نقطه ي مناسبي است که کاربر يا مهندس فرآيند مي‌تواند داده ها آن را ثبت کرده و به آن ارجاع کند و در صورت ايجاد تغييرات بزرگ يا دماهاي اضافي مخرب براي بسپار، آن را بهبود دهد. در حال حاضر براي قطعات قالب گيري شده تعيين دماهاي ماده اکسترود شده بدون وقفه در چرخه ماشين غير ممکن است.

نتيجه گيري:

کنترل کيفيت محصول در اکستروژن  به صورت درون خطي قابل اندازه گيري است و با يک هزارم اينچ يا بهتر قابل بررسي است. در قالب‌گيري تزريقي با اينکه اندازه‌گيري دشوار‌تر است اما غير ممکن نيست. ماشين‌هاي قالب گيري تزريقي جديد با ريز پردازنده‌هايي مجهز شده اند که کارکرد ماشين را کنترل و نمايش مي‌دهند. بسياري از اين ماشين‌ها داراي کنترل فرآيند آماري (SPC) هستند که در صورت استفاده‌ي صحيح بسيار مفيد هستند. همانطور که پيش تر شرح داده شد، در ماشين هاي قالب گيري تزريقي مشخصه هاي ضروري براي کنترل ماده ي اکسترود شده و کارايي مارپيچ در حال فراموش شدن هستند. بازخواني‌هاي دقيق گشتاور مارپيچ، فشار و دماي مذاب در صنعت اکستروژن به عنوان موارد ضروري در نظر گرفته شده‌اند و استاندارد سازي نيز در مورد آنها صورت گرفته است که در مورد ماشين‌هاي قالب گيري تزريقي نيز اين موارد بايد در نظر گرفته شوند. بطور کلي واحد تزريق فراموش شده و فناوري فرآيند در آن در نظر گرفته نمي‌شود. فناوري مورد استفاده موجود، از دهه 1950 استفاده مي شود. در دهه هاي 1950، 60و70 فناوري فرآيند درصنعت اکستروژن تغييرات اساسي کرده است. نيروي محرکه اين تحولات ظهور تجهيزات اندازه گيري و پايش بود که مي‌توانستند کيفيت محصول را به دقت نشان دهند. اين تحولات با پديدار شدن بسپارهاي جديد همراه شد که اين بسپارها نياز به فناوري‌هاي جديدتري از فرآيند داشتند. بدين ترتيب اين فرآيند تکامل پيدا کرد و امروزه در دسترس است.

همين نوع از تحول در صنعت قالب‌گيري تزريقي نيز رخ خواهد داد. که البته با تاخير در حال انجام شدن است و تغييراتي از قبيل طراحي‌هاي نوين ناحيه‌ي اختلاط و حتي نسبت طول به قطرهاي طولاني‌تر در حال توسعه و اجرا هستند. مشکل اينجاست که در بسياري از موارد صنعت قالب گيري تزريقي سعي در دوباره کاري در زمينه اختراع دارد. طراحي‌هاي اختلاط که قادر به بهبود کيفيت و نحوه‌ي بازگشت هستند با طراحي ضعيفي از مارپيچ همراه شده‌اند. طراحي‌هاي سدگردار با نسبت طول به قطرهايي همراه شده‌اند که قادر به فراهم کردن کارايي بالا و بهبود اختلاط نيستند. صنعت قالب‌گيري تزريقي به جاي دوباره‌کاري در زمينه نوآوري بهتر است که تا نوآوري‌هاي صنعت اکستروژنرا بررسي کرده و اين فناوري‌ها را بکار بندند. لازمه‌هاي دو  فرآيند اکستروژن و قالب‌گيري تزريقي بسيار شبيه هستند. هزينه‌هاي صرف شده براي نسبت‌هاي طول به قطر بالاتر براي مارپيچ، مشاهده و پايش بهتر و طراحي‌هاي پيشرفته‌تر مارپيچ در مقايسه با مزاياي آن بسيار ناچيز است و با کاهش مصرف بسپار و ايجاد ميزان کمتري از ضايعات قابل توجيه است. اگر واحد تزريق ماده اکسترود شده را با کيفيت، گرانروي و سرعت مناسب و کنترل مناسبي توليد کند، بسياري از نقص‌ها در اين زمينه قابل اجتناب هستند. علاوه بر آن تکرارپذيري براي هر مرتبه از تزريق بايد فراهم شود. هنگامي‌که اين دو لازمه اساسي به ميزان کافي توسط واحد تزريق مورد توجه قرار گيرند، ميزان ضايعات و نقص‌ها به طور چشمگيري کاهش خواهند يافت. تحول در فرآيند قالب‌گيري تزريقي باعث بالا رفتن سطح صنعت و رسيدن به جايگاه بسيار بالاتر خواهد شد. اگر ما قادر به حذف نوسانات از واحد تزريق باشيم و کيفيت مناسبي از ماده اکسترود شده را فراهم کرده و امکان افزايش زمان‌هاي بازگشت و زمان چرخه را حذف کنيم، آنگاه به طور واقع‌گرايانه‌تري مي‌توانيم به طراحي قالب براي بهبود جريان پرداخته و مشکلات مربوط به کيفيت محصول ناشي از طراحي‌هاي ضعيف قالب را حذف کنيم.

برچسب ها :دستگاه اکسترودر|فرايند اکستروژن|Extrusion |دستگاه اکستروژن|Extruder|اکسترودر |اکسترود|اکستروژن | خط اکستروژن| دستگاه اکسترودر،فرايند اکستروژن|Extrusion |دستگاه اکستروژن|Extruder

خط تولید  ، خدمات فنی و مهندسی ،کارخانه تولید ،خط تولید لوله پنج لایه pex،خط تولید لوله پکس ،محصولات پلیمری ،صنعت پلیمر ، محصولات لاستیک و پلاستیک ، ماشین آلات تولید ،راه اندازی کارخانه ، نصب و راه اندازی خط تولید ، مشاوره صنعتی ، مشاوره تولیدی ،سرمایه گذاری صنعتی و تولیدی ، طرح توجیهی ، پروژه صنعتی ، سازنده خط تولید ،سازنده ماشین آلات ،اکسترود تولید ،سازنده اکسترودر تولید ،اکستروژن ،سازنده_دستگاه تولید لوله پنج لایه ،پلیمر ،تکنولوژی تولید ،فرآیند تولید ،تجهیزات صنعتی،

خط توليد پروفيل در و پنجره upvc، خط توليد داکت برق، خط توليد پنل ديوارپوش ، پانل ديواري و سقف کاذب pvc، خط توليد لوله پليکا PVC، خط توليد لوله تک لايه PEX ،خط توليد لوله پنج لايه کامپوزيت آلومينيوم و پکس  PEX AL PEX، خط توليد لوله يک لايه وچند لايه پلي اتيلن و پلي پروپيلن و پکس PP,PE,PEX، دستگاه لمينيت پانل، دستگاه هات استمپ پانل PVc خط UV ، هاي لايت يا براق پانل

,p production line FIVE LAYER PIPE ,PEX FIVE LAYER PIPE ,PIPING_PEX ,TUBE PEX ,PEX piping, ,PEX_AL_PEX ,PEX PIPE ,PEX_TUBE,production line ,PRODUCTION LINE POLYMER ,Trading Company, ,Production plan ,Industrial design ,Production Project ,Industrial project ,Technical Services ,Engineering services ,production technology ,Production Process ,Industrial equipment ,Machinery, ,Machine ,Setup Factory ,Installation production line Industry,Extrude,extrusion ,Industrial, ,Manufacturer production line, Manufacturer machines and machinery, #pex_pipe_production_line,

,Pex pipe machinery, Pex pipe machine, FIVE LAYER PIPE , ، PIPE PEX-AL-PEX ، pex five layer pipe production line, pex piping production machine  pex pipe، pex tube machinery، PEX tubing، PIPE MANUFACTURE pex-al-pex-pipe-five-layer-production-line-machinery-machine- piping-tubing-tube-ManufacturerEX-AL-PEX PIPE production machine|pex five layer pipe production line| piping machinery| tube tube|PEX tubing| tubing MANUFACTURE FIVE LAYER PIPE , , PERT ، PIPE PEX-AL-PEX ،pex pipe , pex five layer pipe production line, pex pipe production line  pex، pex piping ، pex pipe mashinery، PEX PIPE MACHINE،PEX AL PEX PIPE

خط توليد لوله پنج لايه و تک لایه آلومینیوم و پکس pex ، ماشین آلات توليد لوله پنج لایه و تک لایه پکس PEX ، دستگاه تولید لوله هاي پنج لايه ، کارخانه تولید لوله پنج لایه PEX ، خط تولید لوله تک لایه PEX , PERT خط-تولید-دستگاه-لوله-پنج-لایه-پکس-آلومینیومخط توليد لوله پنج لايه و تک لایه کامپوزیت آلومینیوم و پکس pex ، ماشین آلات توليد لوله پنج لایه و تک لایه پکس PEX ، دستگاه تولید لوله هاي پنج لايه ، کارخانه تولید لوله پلي اتيلن PEX ،