دستگاه اکسترودر|فرايند اکستروژن|Extrusion |دستگاه اکستروژن|Extruder| شکل دادن فلزات|نورد گرم|Hot Rolling|اکستروژن|دستگاه نورد گرم| دستگاه نورد شمشه|عمليات نورد سرد|Cold Rolling| مزاياي اکستروژن سرد|Cold Extrusion|Hot Extrusion| اکستروژن لوله

مهم ترين روش هاي شکل دادن فلزات

نورد گرم (Hot Rolling)

در دمايي بالاتر از دماي تبلور مجدد انجام مي شود. کاهش سطح سنگين از طريق نورد گرم يکي از روش‌هاي عمده توليد ميله با سطح مقطع مستطيل ، گرد ، يا پيچيده‌تر است. اين روش از طريق در هم شکستن ساختار ريختگي و ريز کردن اندازه دانه ، سبب بهبود خواص فلز ريختگي و در نتيجه همگني بهتر و مقاومت و سفتي بيشتر آن مي‌شود. در خلال نوردکاري و همچنين در بيشتر فرآيندهاي آهنگري ، در مقايسه با اکستروژن، فشار و تغيير شکل در هر زمان معين به حجم کوچکي از فلز محدود مي‌شود ، بنابراين مي‌توان شمش‌هاي بسيار سنگين را با استفاده از دستگاه‌ هايي با ظرفيت بار متوسط تغيير شکل داد.

شمش به‌ صورت مداوم به داخل دستگاه نورد رانده مي‌شود و معمولاً سرعت توليد زياد است. در اينجا نيز مانند همه عمليات گرم‌ کاري سرعت عمل مسئله‌ اي حياتي است. زيرا قطعه کار بر اثر سرد شدن سخت مي‌شود. زمان لازم براي برگشت دادن تختال به قسمت ورودي غلتک‌ ها عامل محدودکننده سرعت است اما ، اين مشکل براي اکثر اندازه‌ها ، با استفاده از غلتک‌ هاي دوطرفه ، رفع شده است. تختال‌ هاي بسيار کوتاه معمولاً توسط کارگر به عقب برگردانيده مي‌شوند ، که اين خود نياز به کارگر را بسيار افزايش مي‌دهد.

دستگاه نورد گرم براي توليد تختال يا شمشه از شمش‌ هاي فلزي ، به دستگاه نورد شمشه مشهور است و معمولاً دو غلتک بزرگ دارد ، که به‌ صورت قائم روي يکديگر قرار دارند. در نتيجه به آن دستگاه نورد دو غلتکه مي‌گويند و اين در مقايسه با دستگاه‌هاي چهار غلتکه يا چند غلتکه است که عموماً در عمليات نورد سرد به‌کار مي‌روند. از غلتک‌ هايي با طرح مخصوصي براي توليد محصولات گرم نورديده طويل با مقاطع مختلف از قبيل گرد ، شش ضلعي ، ناوداني ، نبشي ، تيرآهن ، استفاده مي‌شود. اين مقاطع از نظر اقتصادي بسيار مهم‌اند ، زيرا مقدار توليد آن‌ ها زياد است ، اما غلتک‌ هاي فوق را معمولاً به‌ طور تجربي و با درنظر گرفتن چند قانون کلي ، طراحي مي‌کنند.

 نورد سرد (Cold Rolling)

در دمايي پايين تر از دماي تبلور مجدد ماده نورديده اتفاق مي افتد. نورد سرد تمسه پهن ، مناسب‌ترين فرآيند فلزکاري براي تجزيه و تحليل نظري است و نظريه  نورد سرد بسيار توسعه يافته است. بنابراين برخلاف وضعيت کار در فرآيند هاي کشش عميق و توليد لوله هاي کوتاه ، در نورد ، بار يکنواخت مي‌ ماند و اثرات شروع و توقف کار روي بار اعمالي کم است.

پشت سر هم قرار دادن چندين دستگاه نورد امري متداول است و مسئله اساسي در اين مورد اين است که کشش تسمه ، در فاصله بين دستگاه‌ هاي نورد در محدوده کوچکي قرار گيرد تا ضخامتي يکنواخت حاصل شود. با کاهش ضخامت تختال ، بر طول آن افزوده مي‌شود و سرعت خروجي تسمه ممکن است به مقادير بسيار بالايي تا حدود 250 متر بر ثانيه برسد. کنترل کشش توسط انسان از طريق تنظيم سرعت‌ هاي نسبي غلتک‌ ها در قفسه‌ هاي مجاور هم ممکن است ، اما در حال حاضر در کارخانه‌ هاي بزرگ نورد ، براي انجام اين کار از کامپيوتر استفاده ‌مي‌شود. به علت سرعت‌ هاي بالا و توليد بسيار زياد دستگاه‌ هاي نورد ، برنامه عبور مناسبي که بر مبناي خواص ماده ، پذيرش تسمه توسط غلتک‌ ها و ظرفيت بار دستگاه تعيين شود از لحاظ اقتصادي بسيار اهميت دارد.

اکستروژن سرد ( Cold Extrusion)

در اکستروژن سرد نياز به گرم کردن مواد اوليه قبل از شروع کار وجود ندارد و اين عمل در دماي اتاق يا نزديک به آن صورت مي پذيرد. از جمله مزاياي اکستروژن سرد نسبت به اکستروژن  گرم، کاهش اکسيداسيون سطح، حصول استحکام بالا به واسطه انجام کار سرد، سطح تمام شده با کيفيت و غيره مي باشد. روانکاري در اکستروژن و آهنگري سرد شبيه روانکاري در هنگام کشش سرد لوله است، ولي به علت افزايش سطح زياد در خلال عمل اکستروژن، در اين حالت روانکاري بايد خيلي شديدتر باشد. براي اين عمليات پوشش‌هاي تبديلي لازم است، مگر آن که از روانکاري هيدروستاتيکي کمک گرفته شود. تنها راه ديگر پوشش دادن قلع يا نقره بر روي سطح فلز است. چسبيدن و پوسته شدن بزرگ‌ترين محدوديت اکستروژن سرد محسوب مي‌شود، اما مسئله مهم کاهش دادن نيروها تا حد ممکن است. زيرا دراکستروژن سرد تنش‌هاي بسيار بالايي پديد مي‌آيند. اما، در اين مورد نيز همانند عميق‌کشي، سيلان و گسيختگي را مي‌توان از طريق روانکاري در سطوح معين کنترل کرد. اين مطلب به ويژه براي پر کردن صحيح قالب اهميت دارد.

اکستروژن گرم (Hot  Extrusion)

در اکستروژن گرم مواد قبل از اکسترود شدن، گرم مي شوند. ميزان گرم کردن در مواد مختلف متفاوت مي باشد. اکستروژن گرم نياز مبرمي به روانکاري دارد. از جمله مواد مورد استفاده براي روانکاري دراکستروژن گرم عبارتند از:

    گرافيت

    شيشه

    نمک هاي غير آلي

در اين مورد گرافيت، حتي در دماهاي بالا بسيار مؤثر است، زيرا تماس با هوا در عمل کم بوده و لذا اکسايش گرافيت قابل ملاحظه نيست. اگر مواد روانکار به‌صورت صفحه‌اي درآورده شود که در خلال کار به آرامي نرم يا ذوب شده و هنگام عبور فلز از داخل قالب پوشش نازک يکنواختي (50μm) بر سطح قطعه تشکيل دهد، امکان اکستروژن قطعات طويل وجود دارد. شيشه به‌عنوان ماده‌اي که صفحه ياد شده از آن ساخته مي‌شود بيشترين مصرف را دارد. اگرچه از نمک‌هاي غيرآلي گوناگوني که نقطه ذوب مناسبي داشته باشند نيز مي‌توان در اين مورد استفاده کرد. بازالت نيز براي اين منظور مناسب مي باشد.

اکثر اکستروژنهاي روانکاري شونده با شيشه، با استفاده از قالب‌هاي تخت (180 درجه) انجام مي‌گيرد، اما چنانچه از قالب‌هاي مخروطي (150-120 درجه) استفاده شود، نيروي کمتري لازم است و فلز و شيشه بهتر سيلان مي‌يابند. قالب‌هاي مخروطي امکان به‌وجود آمدن عيوب زيرسطحي را نيز کاهش مي‌دهند اما از لحاظ صنعتي اين قالب‌ها مطلوب نيستند، زيرا مقدار فلز پس مانده يا زائد در آن‌ها زياد است، مگر آن که قطعه فلزي يک بار مصرف، به‌عنوان پشت بند، در پشت شمشال قرار داده شود.

يکي از مسائل فرعي مهم در اکستروژن اجتناب از اکسايش در خلال گرمايش در کوره يا در حين انتقال شمشال به پرس اکستروژن است. در اين مورد از پوشش‌هاي شيشه اي يا ساير پوشش‌هاي محافظ مي‌توان استفاده کرد. اما معمولاً شمشال‌ها را در کوره‌اي با محيط کنترل شده گرم مي‌کنند.

اکستروژن ضربه اي (Impact Extrusion)

در روش اکستروژن ضربه اي قطعه‌اي از آلومينيم يا فلز نرم ديگري به مواد روانکار آغشته شده، در قالب کم‌عمقي قرار مي‌گيرد. سپس اين قطعه در معرض ضربه بسيار سريع سنبه‌اي قرار مي‌گيرد که بر نوک آن دماغه‌اي تعبيه شده است. بين اين دماغه و قالب لقي معيني وجود دارد. فلز از اطراف سنبه به‌صورت فيلم نازکي سيلان مي‌يابد.

اکستروژن ضربه اي عموماً به دو روش انجام مي شود:

روش اول :

قطعه‌اي از آلومينيوم يا فلز نرم ديگري به مواد روانکار آغشته شده، در قالب کم‌عمقي قرار مي‌گيرد. سپس اين قطعه در معرض ضربه بسيار سريع سنبه‌اي قرار گرفته که بر نوک آن دماغه‌اي تعبيه شده است. بين اين دماغه و قالب لقي معيني وجود دارد. فلز از اطراف سنبه به‌صورت فيلم نازکي سيلان مي‌يابد. اين عمل بسيار سريع است و در زماني کوتاه مي‌توان مقادير زيادي از اين لوله‌ها را توليد کرد. با طراحي مناسب، مي‌توان حلقه يا پله‌اي در قالب تعبيه کرد تا فرآورده در يک ضربه کامل شود، و فقط رزوه کردن آن باقي بماند.

روش دوم :

اين روش معمولاً فرآيند هوکر (Hooker) ناميده شده و عمل اکستروژن پيش‌رونده‌اي است که اصولاً مشابه اکستروژن معمولي لوله با يک سنبه متصل به صفحه فشاردهنده است. اما با سرعتي بسيار بالا عمل مي‌کند. در اين فرآيند بهتر است از ورقه‌هاي کاسه‌اي شکل استفاده شود. اين فرآيند لوله‌سازي با جدار ضخيم، در مقايسه با اکستروژن معکوس به فشار کمتري احتياج دارد، و براي توليد لوله‌هاي مسي و برنجي به‌کار مي‌رود. لوله‌هاي ته بسته را که ضخامت جدار آن‌ها به تدريج کم مي‌شود مي‌توان به اين طريق توليد کرد.

اگرچه اصول اکستروژن ضربه‌اي از سال‌ها قبل شناخته شده بود ولي توليد لوله‌هايي با جدار بسيار نازک از قبيل محفظه‌هاي انعطاف‌پذير خمير دندان و برخي ديگر از وسايل خانگي به اين طريق از حدود سال 1920 توسعه يافت.

مزاياي اکستروژن ضربه اي :

خواص مکانيکي فرآورده‌هاي حاصل از  اکستروژن  ضربه‌اي خوب است، و يکي از مزاياي قابل توجه فرآيند آن است که قطعاتي با شکل‌هاي پيچيده را مي‌توان در يک عمل، بدون نياز به عمليات ماشين‌کاري توليد کرد.

قطعات اکستروژن شده آلومينيمي تا قطر (110mm (4.5in و طول ((350mm (14in را مي‌توان به شکل‌هاي گوناگون با دندانه‌هاي داخلي يا خارجي ساخت.

پس مانده شمشال را مي‌توان به‌صورت فلانج يا قطعات ديگر شکل داد.

آهنگري قالب باز (Open-Die Forging)

 مشخصاً براي قطعات بزرگ با اشکال نسبتاً ساده اي که بين قالب هاي ساده در پرس هيدروليک بزرگ يا پتک قدرتي شکل داده مي شوند، به کار مي رود. مثال هايي از قطعاتي که در آهنگري قالب باز ساخته مي شوند عبارت است از:

    محورهاي پروانه (ship propeller shafts)

    حلقه ها (rings)

    لوله هاي توپ (gun tubes)

    ديگ هاي بخار (pressure vessels)

چون هميشه قطعه از ابزار بزرگتر است، در هر لحظه تغيير شکل در بخش کوچکي از قطعه انجام مي شود. شيوه اصلي تغيير شکل فشار است که با پخش زياد در جهات جانبي همراه است. احتمالاً ساده ترين عمليات آهنگري قالب باز ضخيم کاري شمشالي (cogging) بين ابزار مسطح براي کاهش سطح مقطع است که معمولاً شکل نهايي مقطع را تغيير نمي دهد.

به علت بشکه اي شدن ميله، اندازه گيري کرنش عرضي طبيعي مشکل است، ولي افزايش طول به دقت قابل اندازه گيري مي باشد.

آهنگري قالب بسته (Closed-Die Forging)

در آهنگري قالب بسته قطعه بين دو نيم قالب که اثر شکل نهايي قطعه بر آن ها نقش بسته، تغيير شکل پيدا مي کند. در اين روش قطعه تحت فشار زياد در يک حفره بسته تغيير شکل مي دهد و بنابراين قطعات آهنگري شده دقيقي با حدود مجاز ابعادي ظريف قابل توليد هستند.

در فرآيند آهنگري قالب بسته، پليسه نقش مهمي در کنترل پر کردن قالب و ايجاد بارهاي آهنگري زياد دارد. معمولاً تغيير شکل در آهنگري قالب بسته خيلي پيچيده است و طراحي مراحل مياني براي ايجاد قطعه دقيق نهايي به تجربه و مهارت زيادي نياز دارد. موفقيت کلي عمليات آهنگري به درک مفهوم تنش جريان ماده، شرايط اصطکاکي و جريان ماده براي ارائه بهترين شکل هندسي قالب ها بستگي دارد. مشکل ويژه اين روش ممانعت از سرد شدن سريع قطعه توسط قالب هاي سردتر از قطعه است.

طراحي قطعه در آهنگري

طراحي قطعه اي براي توليد به روش آهنگري قالب بسته پيش بيني هاي زير را ايجاب مي کند:

1.       حجم و وزن قطعه

2.       تعداد مراحل و نظم انجام عمليات پيش شکل دادن

3.       ابعاد پليسه در قالب هاي پيش شکل و نهايي

4.       شرايط بار و انرژي لازم براي هر يک از عمليات آهنگري

طراحي پيش شکل (perform) مشکل ترين و بحراني ترين مراحل در طراحي آهنگري است. طراحي صحيح پيش شکل ، جريان بي عيب و پر شدن کامل قالب و حداقل ضايعات را تضمين مي کند. موفقيت در اين زمينه به شناخت کلي جريان فلز حين آهنگري بستگي دارد. با اينکه جريان فلز فقط شامل دو نوع جريان اصلي اکستروژن ( جريان موازي با جهت حرکت قالب ) است؛ در بيشتر عمليات آهنگري هر دو جريان به طور همزمان رخ مي دهند. تعيين سطوح خنثي گام مهمي در شناخت جريان فلز است. فلز از سطح خنثي در جهتي عمود بر حرکت قالب جريان مي کند.

در طراحي يک پيش شکل چنين متداول است که مقاطع کليدي در قطعه آهنگري در نظر گرفته شده و پيش شکل بر مبناي جريان فلز طراحي مي شود. بعضي ملاحظات کلي عبارتند از:

1.       سطح هر مقطع در امتداد طول بايد مساوي مساحت مقطع نهايي به اضافه پليسه باشد.

2.       کليه شعاع هاي مقعر روي پيش شکل بايد از شعاع هاي واقع بر قطعه آهنگري شده نهايي بزرگتر باشند.

3.       سطح مقطع پيش شکل بايد بلند تر و باريک تر از سطح مقطع نهايي باشد تا جريان بر آمده کردن (upsetting) را قطعي تر کند و جريان اکستروژن را به حداقل برساند.

جريان در مرحله نهايي و به طور آرماني بايد از جانب به طرف حفره قالب و بدون برش اضافي در مرز قطعه با قالب باشد. اين نوع جريان، اصطکاک، با آهنگري و سايش قالب را به حداقل مي رساند.

بازکشش (Redrawing)

به کاهش دادن يک ظرف با کشيدن قطعه اي براي کمتر شدن قطر و زياد شدن ارتفاع آن گفته مي شود. بازکشش به دو روش اصلي انجام مي شود که عبارتند از:

  الف-   بازکشش مستقيم يا منظم

ب-    بازکشش معکوس يا غير مستقيم

بازکشش مستقيم :

سطح خارجي اوليه ظرف به سطح خارجي ظرف باز کشيده شده تبديل مي شود. شکل زير قسمت الف باز کشش مستقيم توسط يک حلقه بازفشاري را نشان مي دهد. توجه شود که فلز بايد دو دفعه خم شود و در شعاع هاي قالب و منگنه خم و راست شود. کار سختي زيادي که در اين فرآيند به وجود مي آيد توسط طراحي فرآيند مطابق قسمت ب کمتر از حالت الف مي گردد. بدين ترتيب با اينکه هنوز فلز، تحت همان تعداد خمش قرار مي گيرد، ولي زاويه اي که از درون آن خم مي شود از 90 درجه کمتر است و بار منگنه کاهش مي يابد. عيب طراحي نشان داده شده در قسمت ب از شکل زير، اين است که ظرف کشيده شده بايد در مرحله اول با يک گوشه مخروطي ساخته شود. اين نوع ظرف کشيده شده نمي تواند در تمام فلزات بدون کمانش توليد شود. ضخامت حلقه بازفشاري به کار رفته در بازکشش مستقيم، توسط درصد کاهش بازکشش تعيين مي شود. براي کاهش هاي کوچک، حلقه بازفشاري به کار نمي رود.

بازکشش معکوس :

ظرف وارونه قرار مي گيرد طوري که سطح بيروني ظرف کشيده شده، سطح داخلي پوسته بازکشش شده مي شود. بر خلاف بازکشش مستقيم که در جهات مختلف انجام مي شود، خمش هميشه در يک جهت است و بنابراين جداره هاي پوسته کمتر کار سخت مي شوند. در بازکشش معکوس به علت کنترل راحت فلز در اطراف شعاع قالب و اينکه هيچ محدوديتي از نظر شکل هندسي براي استفاده از حلقه بازفشاري وجود ندارد، چروک خوردگي بهتر کنترل مي شود.

کاهش بدست آمده توسط بازکشش هميشه از کاهش قابل حصول در کشش اوليه کمتر است؛ زيرا اصطکاک ذاتي در فرآيند بازکشش بيشتر است. به طور کلي کاهش براي هر عمليات بازکشش متوالي کمتر مي شود تا کار سختي صورت بگيرد. البته در صورتي که بين بازکشش ها عمليات تابانيدن انجام شود، کاهش هاي بيشتري امکان پذير است.

عمليات بازکشش به کشش با کاهش زياد در ضخامت جداره موسوم به اتوکشي (Ironing) و کشش با تغيير کم در ضخامت جداره موسوم به فروکشي (Sinking) نيز مي تواند طبقه بندي شود.

فرآيند اتوکشي اساساً مشابه کشش لوله توسط سنبه متحرک است. تنش حاکم در اتوکشي، تنش فشاري شعاعي است که توسط فشار منگنه و قالب به وجود مي آيد. بازکشش بدون کاهش در ضخامت جداره اساساً مشابه فروکشي لوله يا کشش لوله بدون سنبه است. تنش هاي حاکم عبارتند از يک تنش کششي محوري ناشي از کنش منگنه و يک تنش فشاري محيطي ناشي از کشش فلز به داخل.

کشش عميق (Deep Drawing)

نوعي فرآيند فلزکاري است که براي شکل دادن ورق صاف به محصولات فنجاني شکل مانند وان حمام، محفظه هاي پوسته اي و گلگير اتومبيل مورد استفاده قرار مي گيرد. اين عمل با قرار دادن لقمه اي به اندازه مناسب روي قالب شکل دار و فشار دادن فلز به داخل قالب با يک منگنه مطابق شکل روبرو انجام مي شود. به طور کلي يک فشار گيره اي يا باز فشردن براي فشار دادن لقمه در روي قالب لازم است تا از ايجاد چروک جلوگيري کند. اين کار توسط يک حلقه بازفشاري يا لقمه نگهدار به خوبي در يک پرس دو کاره انجام مي شود. با اينکه عواملي که فرآيند کشش عميق را کنترل مي کنند کاملاً مشهود هستند، چنان پيچيده بر هم کنش مي کنند که توضيح دقيق رياضي فرآيند با عبارات ساده ممکن نيست.

به عبارت ديگر مي توان گفت فرآيند کشش عميق يکي از فرآيندهاي شکل دادن ورق است. اين نوع فرآيندها با اغلب فرآيندهاي شکل دادن حجمي تفاوت دارد. در ورق کاري کشش حاکم است درحالي که فرآيندهاي شکل دادن حجمي به طور عمده فشاري هستند. به علاوه غالباً يک سطح يا هر دو سطح نواحي تغيير شکل آزاد است يعني آنکه ابزار آنها را نمي گيرد. اختلاف عمده در اين است که شکست در ورق کاري غالباً از ناپايداري پلاستيک در هنگام کشش ناشي مي شود و نه از گسيختگي، هر چند ممکن است سرانجام ورق گسيخته شود.

حد شکل دادن بهينه هنگامي است که باريک شوندگي موضعي رخ دهد نه موقعي که ورق گسيخته مي شود. در شکل روبرو تصوير شماتيک فرآيند کشش عميق ( کاسگري ) نشان داده شده است. از اين روش براي توليد صنعتي قطعاتي نظير مخازن فولادي، فشنگ برنجي و قوطي هاي کنسرو آلومينيومي و فولادي استفاده مي کنند. در شکل، دو ناحيه مهم ديده مي شود، لبه که بخش عمده تغيير شکل در آن رخ مي دهد و ديواره که بايد نيروي لازم براي تغيير شکل لبه را تحمل کند. اگر قطر قطعه خام خيلي زياد باشد، نيرويي که بايد از طريق ديواره انتقال يابد بيش از اندازه افزايش مي يابد و سبب تسليم و شکست ديواره مي شود.

کشش لوله (Tube Sinking)

براي پرداخت نهايي استوانه هاي توخالي که با فرآيندهاي شکل دادن گرم مانند   اکستروژن ، سنبه کاري يا نورد توليد مي شوند ، انجام مي گيرد. کشيدن سرد براي به دست آوردن حدود مجاز ابعادي دقيقتر، توليد پرداخت هاي سطحي بهتر، بهبود خواص مکانيکي لوله به وسيله کار سختي، توليد لوله هاي با جدار نازکتر يا قطرهايي کوچکتر از آنچه با روش هاي گرم کاري به دست مي آيد و توليد لوله هايي با اشکال نامنظم، به کار مي رود.

چهار روش اصلي کشش سرد براي توليد لوله وجود دارد. در سه فرآيند اول که با استفاده از تکيه گاه هاي داخلي کشش صورت مي گيرد، کاهش ضخامت جدار لوله قسمت اصلي تغيير شکل را به خود اختصاص مي دهد. اما در روش فروکشي لوله بدون تکيه گاه داخلي، اين امکان نيز وجود دارد که قطر لوله کاهش يابد. اين کاهش معمولاً با کمي افزايش ضخامت ديواره لوله همراه است. خمش برگشت پذيري که در اين روش وجود دارد ممکن است سبب ترک داخلي شود بنابراين از اين فرآيند چندان استفاده نمي شود. اما بيشتر فرآيندهاي کشش لوله با استفاده از سنبه و توپي با کمي کاهش قطر داخلي همراه است. مقدار کاهش به اختلاف موجود بين قطر تکيه گاه مياني و قطر داخلي اوليه لوله بستگي دارد. چون در فروکشي لوله، درون لوله بر چيزي متکي نيست، جداره کمي ضخيم و سطح داخلي غير يکنواخت مي شود. چون برش در ورودي و خروجي قالب زياد است، کرنش زايد در فروکشي بيشتر است و تغيير شکل حدي از ساير فرآيندهاي توليد لوله کمتر است.

توپي و سنبه در کشش لوله

هر دو قطر داخلي و خارجي لوله با کشيدن آن روي توپي کنترل مي شوند. توپي ممکن است استوانه اي يا مخروطي باشد. توپي، شکل و اندازه قطر داخلي لوله را کنترل مي کند و لوله اي با دقت ابعادي بيشتر از فروکشي لوله به دست مي دهد. به علت زياد شدن اصطکاک از جانب توپي، کاهش مساحت به ندرت از 30 درصد تجاوز مي کند. وضعيتي که يک توپي به دقت جفت شده در دهانه قالب شناور است، در شکل نشان داده شده است.

توپي هاي شناور به دقت طراحي شده، مي توانند 45 درصد کاهش سطح ايجاد کنند و براي همين مقدار کاهش بارهاي کشش کمتر از بارهاي کشش با يک توپي ثابت هستند. ويژگي مهم اين طراحي اين است که کشيدن و کلاف کردن طول هاي بلند لوله امکان پذير است. اما طراحي ابزار و روغن کاري مي تواند خيلي بحراني باشد. مشکلات مربوط به اصطکاک در کشيدن لوله، توسط کشيدن با سنبه بلند به حداقل مي رسد.

سنبه از سيم يا مفتول سختي تشکيل شده است که در تمام طول لوله امتداد دارد و با لوله در قالب کشيده مي شود. در کشيدن لوله با سنبه متحرک، قسمتي از نيروي کشش توسط کشيدن بر قسمت خروجي و بخشي به وسيله نيروهاي اصطکاکي وارده در امتداد سطح مشترک لوله با سنبه به فلز منتقل مي شود.  چون سنبه با سرعتي برابر با سرعت خروج لوله از قالب حرکت مي کند و چون اين سرعت از سرعت فلز محبوس در مجراي قالب بيشتر است، يک نيروي اصطکاکي مقاوم حرکت به سمت جلو در سطح مشترک بين سنبه با لوله اي که مي خواهد نيروي اصطکاک مقاوم حرکت به سمت عقب بين قالب ثابت و لوله را حذف کند، وجود دارد. اما بعد از کشيدن، بايد سنبه توسط نورد ( قرقره ) از لوله خارج شود، که اين عمل قطر لوله را کمي زياد کرده و حدود مجاز ابعادي را به هم مي زند.

کشش سيم (Wire Drawing)

 با مفتول سيمي نورد گرم شده آغاز مي شود. ابتدا مفتول با اسيدشويي تميز مي شود تا هر گونه جرمي که باعث ايجاد عيوب سطحي و سايش بيش از حد قالب مي شود، برطرف گردد. مرحله بعد براي توليد سيم فولادي شامل پوشش دادن مفتول سيمي با آهک يا روکش کردن با يک لايه نازک مس يا قلع است. آهک به عنوان جاذب و حامل روان کننده حين کشيدن خشک عمل مي کند و اسيد باقيمانده از اسيدشويي را خنثي مي کند. روان کننده در عمليات کشيدن خشک، گريس يا پودر صابون است، در صورتي که در کشيدن تر، کل قالب در يک سيال روان کننده شناور است.

سيم غير آهني و سيم از جنس فولاد کم کربن در تعدادي عمليات بازپخت که دامنه آن از نرم کامل تا سخت کامل متغير است، توليد مي شوند. بسته به جنس فلز و کاهش هايي که بر آن اعمال مي شود، عمليات تابانيدن مياني نيز ممکن است لازم باشد. سيم فولادي با بيش از 0.25 درصد کربن تحت عمليات چقرمه کاري (patenting) ويژه اي قرار مي گيرد. اين عمليات شامل حرارت دادن در بالاي دماي بحراني بالايي و سپس سرد کردن با سرعت کنترل شده به منظور دگرگوني در يک حمام سرب در دماي محدود 315 درجه سانتيگراد براي تشکيل پرليت ظريف است. چقرمه کردن بهترين ترکيب استحکام و نرمي را براي کشيدن موفقيت آميز سيم فنر و موسيقي با کربن زياد ايجاد مي کند.

برچسب ها : شکل دادن فلزات،نورد گرم،Hot Rolling، اکستروژن،دستگاه نورد گرم، دستگاه نورد شمشه،عمليات نورد سرد،Cold Rolling، مزاياي اکستروژن سرد،Cold Extrusion،Hot Extrusion، اکستروژن لوله

خط تولید  ، خدمات فنی و مهندسی ،کارخانه تولید ،خط تولید لوله پنج لایه pex،خط تولید لوله پکس ،محصولات پلیمری ،صنعت پلیمر ، محصولات لاستیک و پلاستیک ، ماشین آلات تولید ،راه اندازی کارخانه ، نصب و راه اندازی خط تولید ، مشاوره صنعتی ، مشاوره تولیدی ،سرمایه گذاری صنعتی و تولیدی ، طرح توجیهی ، پروژه صنعتی ، سازنده خط تولید ،سازنده ماشین آلات ،اکسترود تولید ،سازنده اکسترودر تولید ،اکستروژن ،سازنده_دستگاه تولید لوله پنج لایه ،پلیمر ،تکنولوژی تولید ،فرآیند تولید ،تجهیزات صنعتی،

خط توليد پروفيل در و پنجره upvc، خط توليد داکت برق، خط توليد پنل ديوارپوش ، پانل ديواري و سقف کاذب pvc، خط توليد لوله پليکا PVC، خط توليد لوله تک لايه PEX ،خط توليد لوله پنج لايه کامپوزيت آلومينيوم و پکس  PEX AL PEX، خط توليد لوله يک لايه وچند لايه پلي اتيلن و پلي پروپيلن و پکس PP,PE,PEX، دستگاه لمينيت پانل، دستگاه هات استمپ پانل PVc خط UV ، هاي لايت يا براق پانل

,p production line FIVE LAYER PIPE ,PEX FIVE LAYER PIPE ,PIPING_PEX ,TUBE PEX ,PEX piping, ,PEX_AL_PEX ,PEX PIPE ,PEX_TUBE,production line ,PRODUCTION LINE POLYMER ,Trading Company, ,Production plan ,Industrial design ,Production Project ,Industrial project ,Technical Services ,Engineering services ,production technology ,Production Process ,Industrial equipment ,Machinery, ,Machine ,Setup Factory ,Installation production line Industry,Extrude,extrusion ,Industrial, ,Manufacturer production line, Manufacturer machines and machinery, #pex_pipe_production_line,

,Pex pipe machinery, Pex pipe machine, FIVE LAYER PIPE , ، PIPE PEX-AL-PEX ، pex five layer pipe production line, pex piping production machine  pex pipe، pex tube machinery، PEX tubing، PIPE MANUFACTURE pex-al-pex-pipe-five-layer-production-line-machinery-machine- piping-tubing-tube-ManufacturerEX-AL-PEX PIPE production machine|pex five layer pipe production line| piping machinery| tube tube|PEX tubing| tubing MANUFACTURE FIVE LAYER PIPE , , PERT ، PIPE PEX-AL-PEX ،pex pipe , pex five layer pipe production line, pex pipe production line  pex، pex piping ، pex pipe mashinery، PEX PIPE MACHINE،PEX AL PEX PIPE

خط توليد لوله پنج لايه و تک لایه آلومینیوم و پکس pex ، ماشین آلات توليد لوله پنج لایه و تک لایه پکس PEX ، دستگاه تولید لوله هاي پنج لايه ، کارخانه تولید لوله پنج لایه PEX ، خط تولید لوله تک لایه PEX , PERT خط-تولید-دستگاه-لوله-پنج-لایه-پکس-آلومینیومخط توليد لوله پنج لايه و تک لایه کامپوزیت آلومینیوم و پکس pex ، ماشین آلات توليد لوله پنج لایه و تک لایه پکس PEX ، دستگاه تولید لوله هاي پنج لايه ، کارخانه تولید لوله پلي اتيلن PEX ،