خط توليد ورق چوب پلاست| WOOD PLASTIC SHEET |ورق چوب پلاستيک ، WOOD PLAST ، POLY WOOD | WPC |خط توليد محصولات چوب پلاستيک| خط توليد ديوارپوش چوب پلاست |خط توليد کف پوش چوب پلاست| خط توليد درب چوب پلاست|خط توليد پروفيل WOOD PLAST|خط توليد ديوار پوش WOOD PLAST|خط توليد کف پوش WOOD PLAST|خط توليد درب WOOD PLAST
فن‌آوري‌هاي توليد چوب - پلاستيک ، WOOD PLASTIC
چند سازه يا مواد مرکب چوب پلاستيک موادي هستند ازطريق اختلاط انواع پليمرهاي ترمو پلاستيک به عنوان ماتريس با الياف چوب و يا ديگر مواد « سلولزي» به عنوان فازتقويت‌کننده يا فيلر، ساخته ميشوند که داراي ظاهري شبيه به چوب بوده و در کاربرد ها اغلب به جاي چوب استفاده مي شوند.
کارآيي بالاي خانواده محصولات چوب- پلاستيک از جمله در مصارفي چون کفپوش سازي ، حصارکشي و مصارف بيروني ( انواع مبلمان شهري،باغي، پارکها) ، ساخت قطعات خودرو و ... و همچنين خصوصياتي مشابه ويژگي‌هاي مثبت چوب از قبيل ميخ و پيچ خوري، چسب پذيري ، اره ورنده شدن است.. با در نظر گرفتن ويژگي هاي فوق در اين چند سازه و نيز محدوديت جنگلها ، کمبود چوب و به تبع آن حجم بالاي واردات چوب آلات و الوار در کشور ما، لزوم توحه جدي و پرداختن به اين فراورده‌ها بيش از پيش هويدا مي‌گردد . زيرا که چند سازهWPC در بسياري از موارد مي‌تواند جايگزين مناسبي براي چوب باشد و نيز از ديگر سو ارزان و فراوان بودن مواد اوليه و نيز امکان استفاده از مواد بازيافتي همچون باگاس ساقه گندم و برنج و انواع ترکيبات پلاستيک ضايعاتي ، موجب برتري آن نسبت به مواد و مصالح سنتي گرديده است در توليد مواد مرکب الياف -پليمرهاي ترموپلاستيک، استفاده از الياف يا پرکننده هاي طبيعي هر روز بيش از گذشته مورد توجه قرار ميگيرد.
روشهاي متداول توليد چندسازه چوب-پلاستيک:
براي توليد فراورده‌هاي مرکب چوب پلاستيک روشهاي بسياري وجود دارد ولي ميتوان گفت که در مقياس گسترده و صنعتي مهمترين روشهاي توليد عبارتند از :
1- اکستروژن 2- قالبگيري صفحه‌اي 3- قالبگيري تزريقي 4- قالبگيري فشاري 5- پالتروژن
به دليل عموميت بيشتر روش اکسترود کردن نسبت به ساير روشها ، ماشين آلات و فناوريهاي متداول فرايند اکستروژن، مورد تاکيد و توجه بيشتري قرار مي‌گيرند.و ساير روشها نيز به صورت اجمالي مورد اشاره قرار خواهند گرفت.
تکنولوژي و ماشين آلات شکل دهي کامپوزيت WPC
اکستروژن :
اکستروژن متداول ترين روش شکل دهي اين کامپوزيتها است . قابليت توليد پيوسته ، انبوه و اتوماتيک از مزاياي اين روش به شمار مي روند . در بين ماشين آلات فرآيند اکستروژن ، اکسترودرهاي دو پيچه همسوگرد و اکسترودهاي دو پيچه ناهمسوگرد مخروطي، از تک پيچه ها عموميت بيشتري دارند . خوراک دهي اين اکسترودرها بسته به امکانات و تجهيزات مي تواند به سه صورت مواد اوليه مجزا ، مواد اوليه پيش اختلاط شده ويا گرانول صورت گيرد در اين ماشين ذوب مواد دراثرانتقال حرارت از بدنه وبرش ايجاد شده در اثر حرکت پيچ صورت مي گيرد . توليدات اين اکسترودرها مي تواند به صورت مستقيم به شکل پروفيل هاي اکسترود شده مورد مصرف قرار گيرد و يا با استفاده از دستگاه گرانول سازبه صورت دانه هاي گرانول درآمده و در ساير فرآيندها مثل تزريق و يا قالبگيري حرارتي مصرف شود .
از آنجايي که فيلر مورد استفاده در اين کامپوزيت الياف و پودر سلولزي است که به شدت آبدوست هستند ؛ رطوبت گيري وخشک کردن جهت رسيدن به خواص مکانيکي مطلوب اهميت بسزايي دارد ، زيرا عدم رطوبت گيري مناسب نه تنها مانع از اختلاط خوب ذرات چوب و پليمر مي‌شود بلکه بعد از فرآيند نيز به دليل حضورآب در سطح مشترک چوب وپليمر ، چسبندگي بين چوب و پليمر کاهش مي يابد، رطوبت موجود در چوب در حين فرآيند تبخير شده وباعث ايجاد يک فوم نامنظم وايجاد حفره و نقص درقطعه توليدي و نهايتا موجب کاهش خواص فيزيکي و مکانيکي قطعه توليدي و کاهش شديد عمر مفيد محصول مي شود همچنين به‌دليل افزايش فشار ممکن است سبب انفجار در ماشين اکسترودر گردد.
البته با پيشرفت فن آوري ، دربعضي از تکنولوژي ها توليد نيازي به خشک کن نيست وعمل رطوبت گيري در اکسترودصورت مي گيرد؛ در اين اکسترودها الياف ويا پودرسلولزي با رطوبتي در حدود 15% وارد شده و بعد از طي مسير مورد نظر جهت رطوبت گيري و رسيدن به رطوبت مورد نياز عمل اختلاط بين پليمر و چوب آغاز مي گردد از مزاياي اين روش نسبت به عمل خشک کردن قبل از ورود به اکسترودر ، کاهش هزينه توليد و عدم نياز به استفاده از الياف رطوبت گيري شده مي باشد.
يکي ديگر از چالش‌هاي اساسي در فرآيندهاي شکل دهي ، افزايش ويسکوزيته مذاب پلاستيک در اثر افزودن فيلر و محدوديت دمايي فرآيند مي‌باشد، به دليل جلوگيري از تخريب حرارتي مواد ليگنوسلولزي موجب کاهش مقاومت مذاب وکاهش کيفيت قطعه وشکست سطحي مذاب مي شود کمک فرآيندها ، روان کننده ها وعوامل جفت کننده مهمترين ابزار غلبه بر اين مشکل به شمار مي‌روند در ضمن بايد ذکر کرد که در حين فرآيند ، دما نبايد در هيچ نقطه اي از 180 درجه سانتي گراد تجاوز کند زيرا در دماي بالاتر تخريب حرارتي الياف سلولزي آغاز مي شود .
انواع اکسترودر و تکنولوژيهاي متداول
اکسترودر هاي تک پيچه (اکسترودرپروفيل) :
اصول کلي شکل دهي در توليد پيوسته به اين ترتيب است که ابتدا مواد اوليه sizing( عمل اندازه گيري و افزودن مواد کمکي مورد نياز ) مي شوند؛ سپس مواد اوليه سلولزي در خشک‌کن تا حد مطلوب (1الي%3) وزني رطوبت خود را از دست مي دهند در مرحله سوم توسط سيستم تغذيه مواد به داخل اکسترودر خوراک دهي مي شوند. در مرحله بعد خروجي سيستم اکسترودر به صورت گرانول در مي آيد و در نهايت هم گرانول توليد شده با انواع فرآيندهاي شکل دهي حرارتي قالبگيري شده و به محصول نهايي تبديل مي شوند. البته فن‌آوري‌هاي جديد خصوصاً ابداع و طراحياکسترودر هاي با پيچ‌هاي ويژه در موارد زيادي ترتيب اين مراحل را نقض مي‌کنند.
اکسترودر تک پيچه به فراواني درفرآيند ترموپلاستيک ها استفاده مي شود ، اين اکسترودر ها از سه ناحيه تغذيه ، تراکم وفشردگي و اندازه گيري و سنجش تشکيل شده اند(تصوير شماره 2) قيمت اين دستگاه ها به نسبت ساير اکسترودر ها پايين تر مي باشد از معايب اين دستگاه به اختلاط ضعيف مواد زمان اقامت گسترده ودبي پايين آنها مي توان اشاره کرد. در مواردي که ماده اوليه به صورت ذرات گرانول تغذيه شده باشد مشکل اختلاط وجود ندارد ولي در دبي بالا احتمال سوختن الياف وجود دارد بنابر اين به ندرت از اين دستگاه جهت فرايند کامپوزيت چوب پلاستيک استفاده مي شود.
اکسترودر دوپيچه همسوگرد :
جهت اختلاط عموما ازاکسترودرهاي دوپيچه استفاده مي شود نوع همسو گرد اختلاط بهتري را ايجاد مي کند اما تنش برشي ايجاد شده در آن بالاست، لذا معمولا براي مواد حساس به برش مانند PVC استفاده نمي شوند زمان اقامت در نوع همسو گرد بالاتر از نوع نا همسو گرد است زيرا بيشتر جريان مواد در انتقال ازيک پيچ به پيچ ديگر صورت مي گيرد اين مساله سبب اختلاط بهتر و توزيع زمان اقامت پهن‌تر مي‌گردد نماي شماتيک الگوي جريان مواد در داخل اکسترون در شکل ذيل به خوبي نشان داده شده است . همانطور که در تصوير شماره (3) مشاهده مي‌شود در اين اکسترودر ها مواد از يک پيچ به پيچ ديگر در مسيري به شکل 8 منتقل مي شوند بدون اينکه کمترين احتمال ماندگار شدن موضعي وجود داشته باشد .
اکسترودر دوپيچه ناهمسوگرد موازي :
اکسترودر دوپيچه ناهمسوگرد موازي عموما در توليد پروفيلهاي در و پنجرهPVC به‌کار مي روند اختلاط در پيچ هاي نا همسوگرد به نسبت ضعيفتر از نوع همسو گرد است در ناهمسو گردها بيشتر جريان در فضاي بين دو پيچ در حرکت است و انتقال مواد از يک پيچ به پيچ ديگر کمتر صورت مي گيرد . اين مساله سبب اختلاط ضعيف تر، زمان اقامت کوتاهتر و توزيع زمان اقامت باريکتر نسبت به نوع همسوگرد مي شود
اکسترودر دوپيچه نا همسو گرد مخروطي :
سيستم هاي جديد(Counter Roating Twin Screw Extruder ConicalIntermeshing )اکسترودر دوپيچهمخروطي ناهمسوگرد ومتداخل را براي فرآيند کامپوزيتهاي چوب پلاستيک پيشنهاد مي کنند .اين سيستم داراي زمان اقامت کوتاه وتوزيع اقامت باريک است که سبب کنترل دمايي خوب وبه حداقل رسيدن تخريب حرارتي مي گردد. اين مساله براي مواد حساس مثل PVC وچوب يک مزيت بزرگ به شمار مي رود . قطر زياد مارپيچ وسطح تماس زياد در منطقه تغذيه به انتقال مخاوط داراي درصد چوب بالا کمک مي کند شکل مخروطي در سرعت پايين ، گشتاور وفشار بالا ايجاد مي کند که سبب فشردگي وآغشتگي بهترذرات چوب مي شود به علاوه قطر کم ناحيه metering سبب تامين جريان ويسکوز لازم داي مي گردد .
--- براي توليد 50تا 1000کيلوگرم در ساعت مناسب هستند.
--- روشهاي خوراک دهي متنوع از جمله مخلوط آماده ، گرانول چوب پليمر،
--- اکستروژن مستقيم مواد خام ، امکان استفاده از اين اکسترودرها رابراي هر نوع خوراک اوليه فراهم مي سازد.
--- امکان گاز گيري تا 8% رطوبت را براي کامپوزيت هاي با 30 تا 90درصد چوب فراهم مي کند .
--- قسمتهاي قابل تعوبض خوراک دهي ، توزين ،گازگيري وماردون
--- توان کار با انواع پليمر از پليمرهاي طبيعي مثل نشاسته تاPP,PVC ,PE
اکسترودرهاي Conex :
اکسترودرهاي جديدي هستند که از دو روتور چرخنده مخروطي تشکيل شده اند و در هر دوطرف روتورهاي چرخنده استاتور قرار گرفته و هر روتور با ماردون هاي مجزا خوراک دهي و کنترل مي شود . روتورهاي مخروطي از شيارها وحفرات (sigments) تشکيل شده اند .وقتي مواد وارد قسمت داخلي روتور مي شود پس ازطي کردن مسيرشيارهاي داخلي به حفره مي رسد وبعداز عبوراز حفره ماده وارد شيار خارجي مي شود وبا چرخش روتور به حفره بعدي مي رسد واز اين راه ماده دوباره به داخل چرخه وارد مي شود وبا تکرار اين عمل مواد به صورت کامل با هم مخلوط مي شوند . کيفيت بالا به نسبت هزينه کم از محاسن اين تکنولوژِي به شمار مي رود و ازجمله ديگر ويژگي هاي مثبت استفاده از اين اکسترودرها ، عدم نياز به" آميزه سازي " يا "Compunding"،عدم نياز به رطوبت گيري از مواد اوليه مصرفي وامکان استفاده از مواد مصرف شده بازيافتي مثل خرده هاي پلاستيک ؛ چوب و کاغذ است. همچنين توليد محصول WPC چند لايه در اين اکسترودرها ؛ امکان استفاده از مواد ارزان قيمت براي قسمتهاي داخلي پروفيل و مواد خام با کيفيت را در سطح خارجي فراهم مي سازد.
محصول اکستروژن پروفيل و ورق خواهد بود ، با قرار دادن داي هاي مختلف مي توان پروفيل را با اشکال مختلف سطح مقطع و همچنين ورقهاي مورد مصرف براي فرآيندهاي ترموفرمينگ را توليد کرد.
ساير تکنولوژي هاي شکل دهي کامپوزيت WPC
روشهاي شکل دهي حرارتي Thermo Forming :
قالبگيري فشاري صفحه اي : صفحات توليد شده توسط ماشين اکسترودر و يا صفحات توليد شده در فرآيند پالتروژن را با استفاده از تکنيک قالبگيري صفحه اي مي توان به محصول نهايي تبديل کرد . براي توليد قطعات مصرفي در داخل اتاق خودرو سقف ، رودري داشبورد و قطعات داخل صندوق عقب معمولا از اين روش استفاده مي شود .
قالب گيري تزريقي تحت فشار : تنها تفاوت مهم فرآيند قالب گيري تزريقي با قالب گيري تزريقي تحت فشاراستفاده از نيروي هيدرليک در روش اخير است
فرآيند پالتروژن :
فرآيند پالتروژن يکي ديگر از تکنولوژيهاي توليدWPC تکنولوژي پالمن مي باشد اين تکنولوژي که به پالتروژن نيز موسوم است از سه مر حله تشکيل شده :
مرحله اول : پالتروژن - کامپوزيت توسط دستگاه پالترودر توليد مي شود به اين صورت که الياف طبيعي (الياف مورد استفاده عموما الياف طبيعي بلند مثل کنف ، کتان و.. .هستند) يا پودر چوب به همراه گرانولهاي پليمر، روان کننده و ساير افزودني ها در مقادير مشخص وارد پالترودر مي شوند حرارت ناشي از فشار واصطکاک ايجاد شده باعث ذوب شدن پلاستيک واختلاط آن با الياف طبيعي مي شود چاقوهاي چرخنده در قسمت خارجي داي آميزه حاصل را تکه تکه کرده و گرانولهاي چوب-پلاستيک آماده مي شود .
مرحله دوم : گرانولهاي توليد شده بر روي رولهاي مخصوص به صورت يکنواخت پخش مي شوند
مرحله سوم : پرس کردن آميزه با استفاده از نوار تسمه مي باشد و در انتها توسط غلطکهاي کاليبراسيون که در فاصله حرارت دهي وخشک کردن مي باشد ضخامت تخته تنظيم مي شود . توليد پيوسته ، سرمايه گذاري پايين وکيفيت بالاي محصول از مزاياي اين تکنولوژي به شمار مي رود .
نتيجه گيري
با توجه به اينکه امروزه در مقياس جهاني يکي از مهمترين بازارهاي مواد ساختماني در محصولاتي نظير " مصالح نرده کشي ، کفپوش و حصارکشي " در اختيار فراورده‌هاي چوب پلاستيک است، توليد کنندگان ماشين آلات فراوري چوب پلاستيک نيز به طور مستمر در تلاش هستند تا کيفيت و سطح فن‌آوري ماشين‌آلات خود را ارتقاء دهند و از سوي ديگر قيمت تمام شده محصول را کمتر و کمتر کنند. لذا براي توليد کنندگان چوب پلاستيک و صاحبان اين صنايع در کشور لازم است که در انتخاب نوع فرايند و ماشين آلات مربوطه با مطالعه و بررسي کافي، همچنين توجه به ظرفيت توليد، نوع ماده اوليه و خواص محصول نهايي به انتخاب و سفارش خريد اقدام نمايند. در اينجا افزايش بهره‌وري، کاهش زمان توليد، قابليت ارتقاء فناوري، اصلاح سيستم عايق‌کاري، توانايي در اعمال تغييرات در آميزه‌سازي و فرمولاسيون، ظرفيت ماشين‌هاي اکسترودر و حتي المقدور ساده بودن فرايند توليد، مهمترين مواردي هستند که بايد مد نظر قرار گيرند.
معرفي چوب پلاست ، wood plast ، wood plastic ، poly wood ، wpc
کامپوزيتهاي چوبي پلاستيکيWood-plastic composite که امروزه به اختصار wpc ناميده مي شوند ، کامپوزيتهايي هستند که از ترکيب موادي همچون الياف چوب طبيعي ، پلاستيک و ترموپلاستيک ها و نوعي آرد مخصوص ساخته مي شوند . چوب پلاستيک polywood نوع بسيار جديدي از اين گروه محصولات مي باشد که در توليد آن از دو بخش مواد استفاده مي گردد . در بخش چوب از مواد اوليه اي مانند الياف تفاله ، پوسته بادام زميني ، بامبو ، کاه و در بخش پلاستيک از پلي اتيلن ، پي وي سي و پلي پروپيلن ها استفاده مي شود .
اين مواد پس از ترکيب در دستگاه هاي اکسترود تشکيل يک خمير قوام گرفته را مي دهند که ماده اوليه اين نوع کامپوزيت مي باشد . پس از تشکيل اين ماده اوليه و تهيه پروفيل ها و مقاطع مورد نياز هر نوع رزين و مواد ترکيبي نيز به آنها افزوده مي شود و در آخرين مرحله اين مواد در قالب ها شکل گرفته و خشک مي شوند .
چوب پلاست به دليل ويژگي هاي منحصر به فردي که دارد زمينه کاربرد آن بسيار متنوع و گسترده مي باشد. محصولات توليدي از اين کامپوزيت ها مورد مصرف بخش هاي مختلفي از قبيل ساختمان سازي، دکوراسيون و روف گاردن (باغبام)، تراورس راه آهن، کشتي سازي (عرشه)، قالبهاي پنجره و... مي باشد. وود پلاست ترکيبي از يک پليمر طبيعي و يک پليمر مصنوعي مي باشد که به دليل مقاومت بسيار زياد و تنوع رنگي محصول و همچنين سبکي وزن آن کاربرد کنوني آن بيشتر به مواردي همچون تزئين کردن، روکش کاري کف حياط، نماي ساختماني و باغ بام (روف گاردن) مربوط مي شود. از آنجايي که کامپوزيت هاي چوب پلاست ترکيبي از الياف طبيعي چوب به عنوان مهمترين و بيشترين عنصر تشکيل دهنده آن و مواد پلاستيکي با درصد کمتري نسبت به چوب مي باشد. لذا مي توان به خواص مورد نظر مصرف کننده از قبيل مقاومت در برابر آتش (عدم اشتعال و اصطکاک)، عايق صوتي مناسب، استحکام و عدم شکنندگي آن به سهولت، مقاومت بالا در برابر اشعه ماوراء بنفش (عدم رنگ پريدگي)، مقاومت بسيار بالا در برابر شرايط مختلف آب و هوايي، قابليت ميخکوبي و اره کاري، مقاوم در برابر ترک و شکاف، مقاوم در برابر جوندگان موذي و همچنين جلبک، قارچ، انگل، ضد خوردگي و پوسيدگي و از همه مهم تر نصب راحت و آسان اشاره نمود. بنابراين چوب پلاست را ميتوان جايگزين مناسبي براي چوب دانست.
لازم به ذکر است اين محصول با در نظر گرفتن استانداردهاي زيست محيطي ASTM و CFC و سازگار بودن با محيط زيست توانسته علاوه بر داشتن ظاهر و ترکيبي چوبين از معايب چوب طبيعي (باد کردن ، عدم طول عمر، و قيمت هاي کلان) مستثني باشد. پلاستيک در دماهاي گوناگون دچار کشيدگي و انبساط مي شود. افزودن چوب به پلاستيک، انبساط خطي را تا 50% و بيشتر کاهش مي دهد. کاهش انبساط خطي حرارتي موضوعي مهم مي باشد بويژه هنگامي که کامپوزيت هاي چوب پلاست تغييرات اندکي را در برابر رطوبت از خود نشان مي دهند چرا که پلاستيک به عنوان يک محافظ و عايق رطوبت را از چوب دور مي سازد.
کاربرد چوب پلاست در نماي ساختمان :
يکي از مهم ترين قابليت هاي وود پلاست در نماي ساختمان، علاوه بر زيبايي بي نظير چوبي و همچنين استفاده منفرد و يا ترکيبي آن با انواع کامپوزيت ها، سنگ هاي نما، شيشه و ... ، نصب سريع آن با استفاده از ايجاد شبکه هاي زيرساز پروفيلي مي باشد که اين عامل علاوه بر محکم بودن آن اين مزيت را نسبت به ديگر اقلام نما دارد که هيچ گونه پرچ يا ميخ کاري بر روي محصول ايجاد نمي شود.
کاربرد چوب پلاست در محوطه سازي :
چوب پلاست بر روي کف (کف حياط، پارکينگ، پارک، پياده رو، اسکله دريايي، کناره هاي استخر و ...) به صورتي قابل اجرا مي باشد که هيچگونه نيازي به سيمان کاري يا سنگ کاري به منظور داشتن سطحي کاملا مسطح ندارد، ضمن اينکه عدم نياز به هرگونه ميخ کوبي بر روي سطح ، توانايي راه رفتن بدون کفش را بر روي آن مقدور ساخته است.
از ديگر محاسن آن مي توان به مقاومت در برابر آب پاشي، کف پاشي (هرگونه استفاده از مواد شوينده)، و تردد خودرو به راحتي و بدون هيچگونه مشکلي اشاره کرد.
کاربرد چوب پلاستدر محوطه استخر:
يکي ديگر از مزاياي wpc استفاده آن در کناره هاي استخر مي باشد، کامپوزيت وود پلاست به دليل سند شدن سطح آن مانع از سرخوردگي (چه زماني که خيس يا خشک باشد) برخلاف سراميک يا سنگ مي شود، ضمن اينکه آب ريخته شده بر روي کامپوزيت از طريق شيارهاي موجود در ساختار خاص آن ساکن و راکد نمي ماند و خارج مي شود. در نتيجه مانع از جذب هرگونه ميکروب و باکتري و قارچ مي شود.
چوب پلاست به عنوان سقف پوش ، ديوارپوش و تراس :
داشتن نمايي چوبين، با به صرفه ترين قيمت در پروژه هاي مسکوني، اداري يا تجاري علاوه بر آراستگي زيبا و در اختيار داشتن طبيعت بي نظير چوبي و يا ترکيبي از چوب پلاست، سنگ نما (تراورتن، آنتيک) و شيشه با بي نظيرترين و مدرن ترين طراحي دکوراسيون جلوه اي کاملا استثنايي و خيره کننده براي منزل، محل کار، شو روم، ادارات، لابي، تراس، حياط منزل و فروشگاه شما مي باشد.
طريقه نصب چوب پلاست :
شبکه هاي پروفيلي زيرسازي شده به فاصله هاي 40cm از يکديگر در زير توسط کليپس هاي مخصوصي به گونه اي چيدمان ميشوند که وودپلاستها بر روي آن با فاصله اي کاملا يکسان و استاندارد، بدون هيچگونه لغزشي نصب مي شوند. شايان ذکر است که اين کامپوزيت (وود پلاست) توانايي چسبندگي و دريل کاري نيز دارد.
مزاياي کامپوزيت چوب پلاست :
• 100% ضد آب و رطوبت
• عايق کامل هرنوع اشعه و امواج راديو مغناطيسي ، صوت ، گرما و سرما
• آنتي باکتريال ، مقاوم در برابر جذب و نفوذ هر نوع ميکروب و باکتري ، مقاوم در برابر نفوذ هرنوع اسيد ، مايعات و چربي ها
• با کمترين انبساط و انقباض در شرايط مختلف آب و هوايي
• استقامت بسيار بالا ، وزن سبک و مقاوم در برابر هر نوع ضربه و خش
• غير قابل اشتعال و مقاوم در برابر حريق ، عدم امکان بروز هر نوع اتصال و جرقه
• داراي حداقل عمر مفيد 30 سال بدون هيچگونه تغيير شکل ، کسر مقاومت و تغيير مشخصات ظاهري
• کاملا قابل شستشو و تميز کردن با انواع پاک کننده ها و مواد شوينده
• مقاوم در برابر نفوذ حشرات و جانوراني مانند موريانه و موش
• 100% قابل بازيافت و کاملا هماهنگ با محيط زيست ، به دليل ساخت با مواد ترکيبي چوب پلاستيک و آلومينيوم
• مقاومت بالا در برابر ضربه و فشار اجسام خارجي و همچنين عدم ترک خوردگ
برچسب ها : چوب پلاستيک،محصولات چوب- پلاستيک ،روشهاي متداول توليد چندسازه چوب-پلاستيک،اکستروژن ،روش اکسترود کردن،فرايند اکستروژن،کامپوزيت،ماشين آلات فرآيند اکستروژن،اکسترودر هاي تک پيچه،اکسترودرپروفيل،اکسترودر دوپيچه،توليد محصول WPC ،تکنولوژي هاي شکل دهي کامپوزيت WPC،ماشين اکسترودر،فراورده‌هاي چوب پلاستيک،ماشين آلات فراوري چوب پلاستيک،توليد کنندگان چوب پلاستيک،کامپوزيتهاي چوبي پلاستيکيWood-plastic composite ،چوب پلاستيک polywood ،پلي اتيلن ، پي وي سي و پلي پروپيلن ،تهيه پروفيل،مزاياي wpc،طريقه نصب چوب پلاست ،
خط توليد ورق چوب پلاست ، WOOD PLASTIC SHEET ، ورق چوب پلاستيک ، WOOD PLAST ، POLY WOOD ، WPC ، خط توليد محصولات چوب پلاستيک| خط توليد ديوارپوش چوب پلاست |خط توليد کف پوش چوب پلاست| خط توليد درب چوب پلاست|خط توليد پروفيل WOOD PLAST|خط توليد ديوار پوش WOOD PLAST|خط توليد کف پوش WOOD PLAST|خط توليد درب WOOD PLAST
WPC - wood plastic - wood plast - poly wood
مزاياي استفاده از کامپوزيتهاي چوب پلاستيک: کامپوزيت چوب پلاستيک در مقايسه با ساير مواد جايگزين مانند چوب يا پلاستيک خالص و يا ساير مواد کاني و معدني از مزاياي ويژه اي برخوردار است:
• مقاومت در برابر شرايط محيطي اعم از: رطوبت و پوسيدگي، اشعه خورشيد، سايش و فرسايش، لهيدگي، اعوجاج و تغيير شکل، مواد شيميايي و موريانه خوردگي و رشد قارچ و باکتري (که موجب افزايش طول عمر بالاي محصول مي گردد)؛
• ماهيت پليمري، وزن کم و انتقال حرارت کم ؛
• نسبت بالاي استحکام به وزن (که موجب کاهش وزن قطعات توليدي مي شود)؛
• رقابت قيمتي محصولات WPC ، در قياس با ساير مواد جايگزين به لحاظ طول عمر بيشتر و کاهش وزن مواد مصرفي؛
• تجديد پذيري و قابل بازيافت بودن و امکان توسعه و توليد انبوه؛
• اين کامپوزيت ها داراي هيچ گونه گاز فرمالدئيد يا ترکيبات آلي ناپايدار نمي باشند
• … و ارزش افزوده بالا ؛ اين امکان را مي دهد که محصولاتي جديد و متنوع، با طول عمر زياد طراحي و ساخته شده و درنتيجه بازارهاي جديدي را به قلمرو خود بيفزايد.
مقايسه WPC با PVC ، MDF و سنگ WPC چوب پلاست PVC پلي وينيل کلرايد
1. مقاوم در برابر تغييرات دما (انبساط خطي)
2. مقاوم در برابر خورندگي و تجزيه شدن
3. مقاومت در برابر حشرات
4. مقاوم در برابر رشد جلبک
5. غير قابل اشتعال
6. استحکام و سختي و دوام
7. سهولت در نصب
8. عايق صوتي و حرارتي
9. قابليت بازيافت و يا تجزيه در طبيعت
10. شکل پذيري با حرارت
11. قابليت حکاکي و طراحي و رنده کاري
12. قابليت رنگ پذيري
13. يکپارچه (بدون روکش) بودن
14. بي خطر بودن براي محيط زيست و سلامتي انسان
15. بوي کيفي چوب
16. زيبايي بعد از نصب
برچسب ها : چوب پلاستيک،محصولات چوب- پلاستيک ،روشهاي متداول توليد چندسازه چوب-پلاستيک،اکستروژن ،روش اکسترود کردن،فرايند اکستروژن،کامپوزيت،ماشين آلات فرآيند اکستروژن،اکسترودر هاي تک پيچه،اکسترودرپروفيل،اکسترودر دوپيچه،توليد محصول WPC ،تکنولوژي هاي شکل دهي کامپوزيت WPC،ماشين اکسترودر،فراورده‌هاي چوب پلاستيک،ماشين آلات فراوري چوب پلاستيک،توليد کنندگان چوب پلاستيک،کامپوزيتهاي چوبي پلاستيکيWood-plastic composite ،چوب پلاستيک polywood ،پلي اتيلن ، پي وي سي و پلي پروپيلن ،تهيه پروفيل،مزاياي wpc،طريقه نصب چوب پلاست ،